随着石油化工和煤化工的发展，高温、高压、高危介质及大直径、大流量这类高参数换热器在装置中的应用越来越多，传统的端口密封技术面临新的挑战。

“改造后的高温泵运行一个多月以来， 取得了显著的成效，不仅提高了装置的安全性能，还实现了清洁生产。”石家庄炼化炼油作业一部动设备主任韩德福如是说。

　　高温热油泵是炼油生产装置不可缺少的重要设备，但从公司以往发生的相关案例中分析得知，高温热油泵密封泄漏是跑油或者着火事故的主要原因。
   
高温高压临氢装置换热器管箱密封使用过多种结构，从传统的长颈法兰结构到螺纹锁紧环密封或其简化的内外两圈螺栓密封结构，再到Ω环式密封结构，均发生过管箱泄漏的案例。

为了从根本上消除这一长期困扰装置安全生产的顽疾，炼油作业一部根据集团公司高温泵指导意见，对所辖装置仔细摸排，将可能存在风险的20台高温热油泵，借着四、五月份炼油大检修的机会，进行了机械密封的升级改造工作。

　　改造后的高温热油泵，由双端面串联密封取代了原来的单端面密封，其中第一道机封为注入封油冲洗方式，第二道机封为封油循环冷却方式。在双重保护作用下，达到了冷却条件，提高了机封的安全可靠性和使用寿命，不仅使维修保养费用大大降低，而且还彻底消除了外排污油，对清洁生产和环境保护起到了良好的促进作用。

　　改造前的高温热油泵大多为单端面密封形式，一般采用急冷蒸汽或冷却水冲洗降低机封温度。由于冷却效果难以达到要求，长时间高温运转，密封极易损坏，从而造成高温热油泄漏，稍有不慎就可能出现火灾事故。

　　据了解，改造后的高温泵运行平稳，至今没有一道机封损坏。

球面隔膜密封技术减少了密封面，焊接密封可靠，且隔膜中间部分具有一定的弹性，弹性变形保护密封焊。结构简单。制造、安装周期短，维护简易，总的成本低。此外，一般选用奥氏体不锈钢制造球面隔膜，对某些介质还可以起到耐蚀衬里的作用。

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