塔里木石化投产运行3年，经济技术和装置性能等关键指标居中国石油同类企业首位，化肥销售和利润每年以20%以上的速度递增，位居中国石油同类企业之首。今年上半年，中国石油炼油化工板块经济分析报表显示，这个公司的化肥现金加工成本每吨272元，远远低于其他企业。

　　今年年初以来，塔里木石化以效益为中心，推行现代企业规范和全面预算管理体系，一边优化生产，一边控制成本，对班组成本核算推出“六法”：班班有任务、人人有指标、交班有总结、每月有分析、问题有建议、结果有考核。这“六法”涵盖了技术指标、经济指标和成本费用，让班组的每一位员工对自己当班的生产成本看得见、摸得着、算得出，从而在每天的用能对比分析中，找准本班组费用控制的薄弱点和节能降耗的着力点。

　　塔里木石化尿素生产部经理王晓平深有感触地说：“过去，大家习惯于只干活，不管花钱多少。现在，干活前还要算好费用，得精打细算。”

　　精算“盘子”堵住“口子”。塔里木大化肥装置每年用天然气5亿立方米，用水626万立方米，用电1.54亿千瓦时。为使用能大户变为节能大户，塔里木石化通过强化员工“亮出家底，你的费用你控制”“班组核算，秤砣虽小压千斤”等方面的预算意识，成本管理重心下移，将成本控制的重担落实到“用料人”“花钱人”的肩上，人人自觉加压，主动控制成本。截至目前，这个公司通过优化生产实现增效2000万元。

　　尿素生产部员工针对操作过程中有些部位能耗高的实际，成立“工艺冷凝液回收”“降低中压蒸汽单耗”等技术攻关小组，解决工艺冷凝液排放、中压蒸汽用量超标等问题，降低了生产成本。仅尿素装置“工艺冷凝液回收”一项，每天可降低制水成本约3000元，一年下来降低成本超过百万元。

　　核算“六法”激活一盘棋，降低了生产运行成本。合成氨生产部对进口联轴器采用国产化修复及技术攻关，消除了原料气压缩机隐患，实现直接和间接经济效益近千万元。

　　现在，这个公司的效益预算管理贯穿到班组成本核算中，形成了一个核算立体网络，成为动态观察各班组生产成本的“眼睛”，也变成了操作人员的价值体现，真正使基层班组为企业效益增长发挥出智囊作用。

　　塔里木石化合成氨生产部副经理刘昌伟介绍说：“抓住了班组成本核算这个‘小秤砣’，压出企业大效益，久而久之，节能降耗就成了员工的自觉行动，水用多了、气用超了，当班员工就会自觉查找原因，想方设法降低成本，提高生产效率。”

　　截至目前，这个公司大化肥装置操作平稳率由原来的98%提升到了现在的99.8%，创造了180天装置连续运行新纪录，已累计生产大颗粒尿素71.39万吨，完成年度生产任务的91.53%，累计生产液氨41.71万吨，完成全年生产任务的95.05%。

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