先测算后生产

　　“作为千万吨炼油装置，如何优化好原油加工既是对管理者水平的考验，也是影响企业效益高低的‘牛鼻子’。”天津石化炼油部生产部王建国介绍，他们应用专业系统软件进行生产调度排产，优化原油进厂、加工等环节工作，做到先测算后生产。

　　根据油轮到港信息情况，他们积极同相关部室沟通，制订最优原油转输计划，合理控制原油进厂数量和比例，保证装置加工原油API、硫含量等方面得到总体平衡控制，以满足装置操作工艺要求。同时对与原油进厂相关的各环节工作进行全程跟踪，做到全天候协调处理影响原油转输、进厂、加工等各类问题，为全厂各装置安全、平稳运行提供了有利保障。2013年，共加工原油20种，全厂劣质原油加工比例12.2%，同比增加4.58%，增加效益5000余万元。

　　增收高附加值产品

　　在天津石化炼油部厂西中控室，柴油加氢装置的内操员正根据柴油凝固点化验分析数据，及时调整着各项操作参数。

　　进入四季度，低凝柴油市场需要活跃。“面对这块增效产品，我们及时对一二次加工装置的负荷做出了调整，优先保证汽柴油加氢装置高负荷运行，争取多产低凝柴油。”生产部副主任马德良说。

　　此外，该部紧盯航煤市场价格走势，合理调整航煤加氢原料，组织航煤加氢装置高负荷运行提高航煤产量。全年完成131万吨生产任务，航煤产量创历史新纪录。

　　“生产出的产品还要尽快运出去，才能转化成效益。”马德良介绍，他们坚持每天与运输销售部门对接低凝柴油生产、交库及出厂等情况，加快出厂进度。四季度，负35号低凝柴油同比增产0.87万吨，增效800万元。航煤同比增产5.3万吨，增效2000万元。

　　节能挖潜多创效

　　“企业经营如同过居家过日子，不但要有挣钱的本领，会省、会过同样至关重要。”在天津石化炼油部联合八车间，职工们在班组学习上就节能挖潜工作纷纷发表自己的看法，并达成以上共识。

　　他们把提高加热炉效率作为了一项重点攻关课题，工艺、设备技术人员对所有控制点进行梳理和分析，并按照专业进行跟踪优化，指导操作，使加热炉热效率连续两个月达到93.2%，创历史最好水平。

　　为进一步降低装置能耗，2013年，天津石化炼油部严格细化每一个能源消耗点的管控，围绕能耗组成，从水、电、蒸汽及燃料消耗等方面逐项制定管控措施，同时组织专人对各装置的能耗点进行逐一对接，制定考核指标，各车间的积极性被充分调动起来。

　　在联合二车间，职工们成立了节电攻关小组，绘制出了20个单元187点的节电流程，在每一条节电流程中对用电设备的额定参数、工作条件、节电措施都进行详细标明，并定期填写用电分析表，从而可根据生产情况的变化，及时的调整用电设备工作状态，保证电量的最小消耗，全年用电单耗同比降低0.165千克标油/吨。联合三车间1号加氢裂化装置脱丁烷塔底加热炉存在热量过剩现象，为减少瓦斯消耗，车间通过优化攻关，在保证生产的同时，将其加热炉全部熄火，从而使该装置瓦斯消耗每小时节省了165标立。

　　2013年，天津石化炼油部完成综合能耗分别为54.02千克标油/吨、加工损失率0.39%，分别低于预算指标0.78千克标油/吨和0.01%，其中综合能耗创历史最好水平