| 截至今年1月份，广州石化8.5万吨/年干气制乙苯装置已累计稳定高效运行超过9个月，在超负荷运行的条件下，标定结果表明：SEB-08催化剂的乙烯转化率达 99.70%以上，乙基选择性高达99.60%以上，产品乙苯纯度达99.8%以上，预计催化剂再生周期可达到一年以上（设计值为9个月），各项技术指标满足生产要求。
该装置采用上海石油化工研究院和洛阳工程公司等单位合作开发的、具有中石化自主知识产权的SGEB新一代干气制乙苯成套技术，催化剂采用上海石油化工研究院研制的SEB-08高效干气制乙苯催化剂。由于部分原料干气需作为制氢原料，导致原料不足，装置自2011年12月28日投料开车以来，先后经历三次开停车，催化剂的性能没有得到充分利用，装置的效益也没有充分发挥出来。
2013年9月，广州石化引入天然气，确保上游所有干气能进入本装置，使装置实际运行负荷较设计负荷提高了30%，成为国内运行负荷最高的干气制乙苯装置。
“高负荷运行可提高产量，降低生产成本，但也有风险，需对加热系统、反应系统、分离系统等操作参数进行进一步的优化，尤其是对催化剂性能和使用提出了更为苛刻的要求。”该装置所在的化工二部部长陈卓立说。
为确保装置和催化剂的高效运行，上海石油化工研究院技术专家多次到现场，与广州石化技术人员进行交流，通过实施优化干气进料量、控制床层入口温度、优化相关塔器的操作温度等措施，确保了装置和催化剂在超负荷情况下的稳定运行。
与此同时，广州石化管理和技术人员克服了操作人员新手多、原料组成变化大和反应温度波动大等不利因素，通过采取对关键操作点进行24小时严密监控、将每一个优化措施具体落实到人等措施，充分发挥催化剂的最大效能，不断降低物耗和能耗，提升装置整体创效能力 |
