去年9月底，安庆石化800万吨/年炼化一体化装置全面建成投产。在众志成城实现了第一步“开得起”的目标后，该公司立即再振精神，朝“稳得住、长周期、有效益”的目标进发。

　　针对新装置运行初期，工艺、设备、安全方面不稳定、不确定因素较多的情况，该公司炼油三部通过大力推行精勤细巡检操作法和加强员工业务培训，提高装置的维稳力量，确保各套开起来的装置稳下去。三部员工“勤”字当头，勤学技能，勤细操作。内操加强盯表力度，精心操作；外操频繁出检，细心查患，内外密切配合，及时解除问题和隐患。除了操作人员加强日检，三部各专业组还经常组队对装置进行“地毯式”的定期周检、月检和不定期的抽检，并及时将发现的问题汇总确定整改时间和整改人员，实现闭环归口管理，不留隐患死角，确保装置处于受控状态。另外，这段时间，三部还实行“双特”带班制度，所有管理人员24小时随叫随到。

　　新装置开起来的第一个月，三部就及时消除了22起隐患，受到公司通报嘉奖。

　　在新装置安全度过“磨合期”，运行趋稳后，三部便享受到了公司的“特殊政策”——相关单位全力以赴做好全厂物料的平衡工作，确保新装置“吃饱喝足”，为三部提高加工量搭好平台。在“粮草”不愁的情况下，三部分步骤做大了加工量的“蛋糕”。他们将各套装置的加工量列为生产控制的主要考核指标之一，要求员工在指定的范围内加减负荷；还建立了作业部级的工艺卡片，将工艺指标细化到每一个控制点，要求员工尽可能地盯紧每一个指标，尽最大努力减少“非常时期”的超标情况。部里每8天进行一次操作优劣统计，每月进行一次考核，奖优罚劣，督促形成精细操作的浓厚氛围。精细操作有效减少了新装置加载期间的“路障”，有的装置在一个月后便达到了110%的负荷。

　　新装置在增加“饭量”的时候，优化工作也在马不停蹄地进行着。公司在综合市场行情和技术经济指标情况，筛选确定了33个优化攻关项目后，成立了优化攻关特别团队，并分专题成立了责任细化到个人的优化攻关小组，每个小组都确定了优化目标、措施和时间。攻关小组围绕“以优化重油加工路线带动做好全流程优化工作，多产高附加值产品”这根主线，从不同方向“发力”，联合滚动推进33个项目。不久，他们就突破了重加-重催双向组合工艺的技术瓶颈，优化了Ⅲ催化裂化、重油加氢和催化重整等装置的原料结构和产品分布，提高了重油加氢装置的负荷和掺渣比，增加了高标号汽油、车用柴油和纯苯、混合二甲苯等高附加值产品的产量，增效明显。

　　今年2月中旬，已经连续运行了5个多月的新装置迎来了首次“体检”，来自中国石油化工科学研究院、中国石化工程建设有限公司（简称SEI）的专家与安庆石化的人员一起对其进行了全流程标定，摸清新装置在满负荷情况下的质量、能耗、物耗、环保等情况。标定数据显示，催化裂化、连续重整、重油加氢等6套装置均处于良好的运行状态，能耗、产品收率等指标达到甚至超过设计指标。标定期间，采用液相加氢技术的柴油加氢装置还试生产出了国5质量标准的清洁柴油。石科院和SEI的专家都对装置的运行情况给予了较高的评价。

　　“新装置采用了‘重油加氢+催化裂化’加工流程，它的配套技术是国际上先进的前加氢环保工艺，能从源头上分离硫、氮等污染物，改善原料性质，大幅提高轻油收率和综合商品率。新装置还与相关化工装置形成了物料互供比较紧密的炼化一体化生产格局。”安庆石化相关负责人说，有了这么好的“装备”，就要尽最大努力把它开出最大效益来