由于加氢装置原料中通常含有硫、氮以及氯化物等杂质，与氢气反应后在一定的条件下会形成铵盐。铵盐结晶析出并沉积在换热设备的管束内壁，不仅会造成管束的传热系数下降，时间长了还会堵塞和腐蚀管道。

　　为消除铵盐对管道腐蚀的潜在风险，利用铵盐易溶于水的特点，装置需要在高压换热器之间和空冷器上游两处管线分别注水。以前，3号加氢精制装置两处注水方式均采用连续大量注水。由于低温水会损失部分换热器的热量，使换热后的原料油温度偏低，从而增加了反应加热炉的负荷，导致能耗增加。

　　“如何合理优化装置两处注水的量，做到既能充分溶解铵盐，又能将换热器的热量损失降至最低呢？”一向爱琢磨问题的翟俊又跟注水方式较上了劲。

　　为尽快解决这个问题，翟俊认真钻研相关资料，查询铵盐结晶影响因素关系图，并根据实际工艺数据计算铵盐结晶的准确温度，标绘铵盐分布图，制定优化注水量的方案。

　　“通过提高氢分压可影响铵盐结晶温度下移；采用高压换热器间连续微量注水，空冷器上游管线连续大量注水的方法，不仅能抑制铵盐的析出，还能减少换热器的热量损失。”当胸有成竹的翟俊提出优化思路后，得到了大家的一致认同。

　　说干就干，翟俊带领工艺人员到现场调节注水量。由于两个注水点都没有流量指示表，大家只能通过对比关键温度参数的变化，微调注水阀门开度。经过两天来的不断摸索调整，两个注水点 “一小一大”的注水方案终于成功实施了。

　　“巧调注水方式后，原料油经换热后的温度从290摄氏度提高到302.7摄氏度，高压换热器换热效率大幅提高。10月份加热炉燃料气消耗减少了45吨，装置能耗下降0.28千克标油/吨，每月可节省成本12.8万元。”翟俊说